L’azienda di Arzignano, che ha nei grandi lievitati il suo punto di forza, vanta uno spazio di 2mila mq, dove la tecnologia ha consentito un importante salto produttivo
ARZIGNANO (Vi). “Come lo faresti tu, ma più in grande”. Il claim della pubblicità del ragù pronto torna in mente mettendo piede nel laboratorio di Olivieri 1882. Ed ecco nelle impastatrici girano enormi quantità di lievito madre, profumatissimi composti pronti per la lunga lievitazione, davanti ai forni con piani rotanti ci si potrebbe incantare a guardare i panettoni che cuociono girando, la gestualità del rigirare i panettoni è una danza e il confezionamento è solo l’ultimo atto di un percorso che dura almeno 4 giorni. Tutto questo è frutto della crescita professionale e della reputazione nel mondo dei lievitati di Nicola Olivieri e del suo marchio di famiglia. Tutto inizia con la panetteria che porta il suo cognome, ad Arzignano, in provincia di Vicenza. Si comincia ben 130 anni fa, ma è merito di Nicola, classe 1986 ed esperienze da pastry chef anche all’estero, se dalle pagnotte per tutti i giorni si è passati ai grandi lievitati per le feste. Crescendo, premio dopo premio, fino ad arrivare alle cifre attuali, che viaggiano su circa 20mila pezzi l’anno e un milione di fatturato solo per la sezione lievitati delle feste.
Per arrivare a questi numeri, ci voleva il posto giusto ed è per questo che cinque anni fa gli Olivieri hanno accettato la sfida di aprire punto vendita e laboratorio ad Arzignano, in uno spazio ex industriale, dove si producevano attrezzature per navi. Uno spazio di 2.000 mq in totale, che si suddividono in 500 per il pubblico, con la caffetteria, la bakery e la rivendita dei lievitati e degli altri prodotti confezionati; 500 mq per la produzione e i laboratori; il restante spazio è interamente dedicato alla logistica, che è diventata cruciale soprattutto da quando l’e-commerce ha assunto un ruolo chiave nelle vendite. Nell’ampia e luminosa zona bar e caffetteria si può tuttora vedere l’antico carroponte, che è stato mantenuto e solo riverniciato per adattarsi al design del locale, contribuendo a rispettare l’identità del luogo. La zona logistica si colloca invece in una posizione strategica, ovvero in quella che già nella precedente configurazione era la zona carico e scarico dell’industria, in posizione diametralmente opposta rispetto alla caffetteria, così la clientela non si incontra mai con il via vai di arrivi e partenze della produzione.
Dieci tipologie di panettone, 4 giorni di lavorazione
La visita al laboratorio e relative attrezzature (ne abbiamo parlato anche qui) segue idealmente il percorso dei lievitati, iniziando dalla lavorazione del lievito madre, 300 kg alla volta. «Tutti i nostri grandi lievitati sono fatti esclusivamente con lievito madre - spiega Nicola Olivieri -. Il ciclo di lavorazione comincia la mattina alle 4,30, poi la “madre” riposa per 9 ore, prima di passare al primo impasto del panettone, che riposa per altre 14 ore in camera di lievitazione ad atmosfera e temperatura controllata». Solo una volta che il primo impasto triplica di volume si aggiungono gli altri ingredienti, quelli che vanno a caratterizzare ciascun “gusto” di panettone, dal classico a quelli speciali: 10 tipologie in tutto. A questo si aggiungono alle referenze dei grandi lievitati: i pandori, le colombe e i bauletti, un’idea furba di Nicola per destagionalizzare i panettoni: «In pratica è lo stesso impasto dei panettoni che cambia forma e si adatta a uno stampo plumcake, il formato è da 330 g e li vendiamo anche in confezioni multiple, in modo da consentire l’assaggio di più gusti».
Tornando alle fasi del processo, una volta farcito, il panettone è pronto per la spezzatura. E qui incontra una macchina che, raccontano gli Olivieri, è stata per loro una sfida vinta. Si tratta della spezzatrice volumetrica, un passaggio che pensavano potesse compromettere l’artigianalità del prodotto. Salvo progettare una variante con l’azienda Artezen, che dà loro la possibilità di regolare la pressione della macchina e adattarla al tipo di lievitato. La formatura avviene quindi con una tolleranza di soli 3 grammi: «Una volta entrata nel processo produttivo, abbiamo apprezzato proprio questo aspetto di precisione della macchina, che a mano libera non potrebbe mai esserci; di conseguenza sono diminuiti anche gli sprechi», commentano gli Olivieri. Quindi la forma viene rigirata e va nello stampo, con taglio a croce sulla superficie fatto rigorosamente a mano. «Abbiamo scelto di continuare a compiere manualmente questa operazione perché ci permette di effettuare contestualmente un controllo visivo di qualità del prodotto», sottolinea Nicola. Una volta messi in stampo i panettoni vanno nuovamente in camera di lievitazione, dove riposeranno per un giorno intero, prima di andare nel forno, dove entrano (ed escono) in sei file da dieci. Poi riposano altre 12 ore capovolti, prima di andare al confezionamento, in buste in cui viene spruzzato alcol per la conservazione ottimale del prodotto.
Tracciabilità degli ingredienti
«Per compiere tutte queste operazioni ci vuole un mix di esperienza e tecnologia, che abbiamo implementato con le attrezzature di questo nuovo laboratorio», chiariscono gli Olivieri. Per la sola lavorazione dei panettoni ci sono almeno una decina di addetti, a cui si aggiungono i quattro/cinque della logistica, numeri che vengono anche aumentati quando la stagione si fa particolarmente calda, ovvero sotto le feste.«La tecnologia ci aiuta a tracciare ciascun lotto e gli ingredienti che lo compongono, garantendo anche il controllo totale su eventuali sbalzi di cottura o qualsiasi altra problematica in produzione. Questo ci consente anche di essere capillari anche nell’assistenza post-vendita, anche se per fortuna finora non abbiamo mai avuto problemi», conclude Olivieri.
Alessandra Tibollo
